热固性塑料在热压成型加工中所表现的流变行为要比热塑性塑料复杂得多，整个热压过程始终伴随着化学反应，加热初期物料呈低分子黏流态，流动性尚好，随着官能团的相互反应，部分发生交联，物料流动性逐步变小，并产生一定程度的弹性，使物料呈胶凝态，再继续加热，分子交联反应跟趋于完善，交联度增大，物料由胶凝态变为玻璃态，树脂体内呈体型结构，成型即告结束。

      在塑料成型工艺学上往往把物料的“三态”变化（黏流态、胶凝态、玻璃态）看成三个阶段：流动阶段、胶凝阶段、和固化阶段。在流动阶段树脂分子呈无定形的线型或带有支链分子结构，树脂的流动模式属于整个大分子位移。树脂的分子量大小和结构复杂程度决定其流动性的好坏，一般认为：分子量小的线型结构或带有少量支链的 分子结构的树脂流动性好，反之则流动性差。流动阶段是物料充满型腔的最佳阶段，是确保制品成型的关键期，应掌握好这一时机，在流动性最佳期间充填型腔。在胶凝阶段物料的分子结构属于支链密度较大的线型结构，也可能是大部门已交联的网状结构，故其流动性差，流动比较困难，但仍可流动。此时物料黏度明显增大。了解物料这个阶段流变行为的目的是使操作人员可利用此阶段物料尚可流动的特性，从而进一步充填型腔。

 固化阶段树脂逐步变成不溶不熔状态，完全丧失流动性，制品已成型，分子结构已成体型结构，尽管此时还有极少量的低分子存在。但仍可使制品脱模。

 热压成型还可成型热塑性塑料制件。将热塑性塑料加入模具型腔后，逐渐加热加压，使之转化成黏流态，充满整个型腔；然后降低模温，使制件固化，再将其推出。由于模具需交替地加热与冷却，故生产周期长，效率低。