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17年IMD/IML模内注塑生产厂家

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  • IML面板出现片材与油墨分离该如何解决?

    IML面板出现片材与油墨分离该如何解决?2020-01-11

    1.IML面板中的油墨与片材的结合性本身较差,应更换片材或油墨;

    2.油墨中有残存溶剂,应增加干燥温度或延长干燥时间,减少产品放置密度;

    3.油墨色料成分太多(如银色),与注塑艺不匹配,应适当减少色料比例;

    4.IML面板中的印刷图案的设计不合理,如镜面油墨图案印在弯边上, 应修改设计;

    5.黏合剂的干燥不当,参加产品干燥要求改善干燥;

    6. 注塑温度、压力及冷却系统控制不当;

    7.注塑料有水分,将注塑料预热除水;

    8.注塑料的选择不当或存在质量问题,应选择合适的注塑料或更换新的注塑料。

  • IML面板的工艺要求

    IML面板的工艺要求2020-01-11

    IML面板生产过程中,对于一个IML面板来讲,需要有一个全面统筹的技术担当来全面规划IML面板的每个工艺和每个对接的工艺环节,否则会难以实现符合原设计的IML面板。
    首先IML面板的PET片材选择,一定是有一定韧性,又有良好的塑性的材料,大多采用的台湾产的PET,或日本PET薄膜;其厚度常用的规格有0.125mm,0.188mm。误差不大于5%的技术参考范围。
    IML面板所用的油墨,首先是耐高温的指标,其次才是它的油墨颜色配制。
    环境的净化程度为:300000级,100000级,温度22—24℃为宜。由于丝印过程中有一个干燥的过程,而且为连续作业方式;隧道炉的温度对环境的湿度影响较大,一般应保持在80%湿度范围,当湿度不够时,还应进行加湿过程,以予满足。
    在净化注塑的车间里ABS粒料的输送过程尽可能地实现密闭循环输送系统,以减少输送过程的尘埃扬起或造成尘埃带入模内表面的发生。
    操作人员的工作服要为防静电,佩戴手指套,要求擦净的地方一定用无纺布加酒精进行;
    在每道工艺之前和物料的传递中,双向控制的传递箱的传递可避免净化空气环境受到破坏;

    为实现IML面板的加工,除注塑机要满足大型模具的安装或大型物件的成型时,一定不要忘掉在净化环境里配置3—5吨的起重设备或行车设备。


  • IML工艺片材的特点

    IML工艺片材的特点2020-01-08

    IML工艺片材的要求目前主要在用的有以下几种:

    1、 IML工艺PC片材主要特点有:

    (1)耐热高,玻化温度Tg140C;

    (2)拉伸性能好。PC的延展性很好,延展率可达160%;

    (3)加工性能好。由于它是无定形的材料,所以可成形温度的范围很大,所以片材成型的温度范围非常广,从冷成型到热成型170c都可以(此处的成型温度指片材的温度)

    (4)产品种类广。表面有磨砂,细砂,加硬化(硬度可达1H),防雾等等不同种类可以选择;


    2. 、IML工艺 PET片材主要特点有:

    (1) 表面硬度高。PET片材在加硬之后可达2H;

    (2) 抗化学性好;

    (3) 成型性差, PET片材没办法做大拉伸的制件,只能是做平面或简单弧面的产品。

    (4)成型之后变形大, PET是结晶性材料,没有所谓的玻化温度,要么是固体,要么是象流水一样,所以要热成型只能在固态,所以PET的成型只能是强迫成型。结果就是PET片材在成型之后回弹非常大,导致IIML工艺产品做完之后变形非常严重。所有用PET片材加工IML工艺的厂商目前都遇到这个问题。但是这个问题,从材料本身而言是不可克服的;目前应用领域主要是在家电和手机镜片。如空调电饭煲的控制板,手机镜片是平的,所以也可以用PET片材来做。


  • IML工艺的工序

    IML工艺的工序2019-12-27

    IM工艺的工序是:裁料---平面印刷-油墨干燥固定---贴保护膜---冲定位孔--热成型-剪切外围形状---材料注塑成型。

    具体说明如下:

    1.裁料:把卷状的片材裁剪成己设计好尺寸的方形块,供IML工艺印刷、成型工序使用。


    2.平面印刷:根据要求的图标、文字制造菲林,在裁剪好的片材上印刷图标、文字。


    3. 油墨干燥固定:把印刷好的片材放置在高温烤炉里干燥, 目的是固定IML工艺油墨。


    4.贴保护膜:避免在冲定位孔工序时弄花已印刷好的片材表面,有时需贴上单层或双层保护膜。


    5.冲定位孔:热成型的定位孔一定要冲准。剪切工序的定位孔有时也要事先冲孔。


    6.热成型:把印刷好的片材用成型模具进行热压成型。


    7. 剪切外围形状:把成型好的立体薄膜的废料剪切掉。


    8. 材料注塑:把成型后跟前模立体形状一模一样的片材放到前模上,注塑出IML工艺成品。

  • IML注塑出现脱层是什么原因

    IML注塑出现脱层是什么原因2019-12-06

         IML注塑产品出现脱层现象,大致是以下原因:
    1、片材与油墨的附着力不够强;
    2、油墨层无附着力:固化剂不够或烘烤时间不够;
    3、油墨与注塑料无附着力:粘合剂不适用或印的太薄,不均匀;

    4、注塑原料不好或注塑参数有问题,片材与塑胶件未完全贴合

    5、不同的性能的胶料,应使用相对应的粘合剂。

    IML注塑产品脱层只要控制好这几个问题点,一般不会出现脱层现象,产品注塑出来不脱层也不能掉以轻心,必须经过各项检测OK后方可大批量投入量产。

  • 普通的注塑模具能用于IML注塑吗?

    普通的注塑模具能用于IML注塑吗?2019-12-05

           普通的注塑模具是否能用于IML注塑,首先要从IML工艺流程说起,IML工艺流程包括:片材印刷--片材成型--片材冲切--注塑成型这四个大的步骤,其中涉及到冲切模,成型模,注塑模3套模具,从IML工艺的流程可以看出,相对于普通注塑,IML注塑多了一个片材,因此产品定位的难度更大,同时因为片材要放入模具腔内注塑,普通模具不需要片材,所以进胶、定位孔和模具结构会有所不同,因此普通注塑的模具是无法直接用于IML注塑。如果一定要将普通注塑模用于IML注塑,需要经过工程对产品的整体评估,看看模具结构是否可以通过修改使用。

  • IML工艺的成型方式

    IML工艺的成型方式2019-12-04

    IML工艺的成型方式主要有两种成型方式,一种是高压成型,主要采用PC片材,另外一种是热压成型,大多数用PET片材。PC片材如果用热压成型,折痕是很难消除的,所以适用于高压,其弱点在于硬度问题和定位。PC片材用高压成型,在拉伸过程中,视窗和logo的定位不是那么准确;而热压成型可以提前冲孔做定位,控制位置精准度。另外, PC片材在拉伸过程中虽然深度会比较深,但会受到油墨、硬化层等的影响,硬度高了延展性就差,往往在拉伸中油墨会破掉,硬化层会裂开,产品表面会有细裂纹。很多IML工艺产品常温下没问题,可是在供货中,有时集装箱运到海外的过程中会有问题,表现在产品的四个角出现细裂纹,好像蚕丝。所以在出货前要做好相关的环境测试和各种实验。

         IML工艺对于高压、热压成型的问题,对这2种成型工艺还是有一定争议的,目前行业在做的,大部分是在PET。对IML的设计要点中提出:产品能拉伸多少,要由造型,转角的大小,斜度,导角,产品表面的硬度都有关系。首先要谈产品的表面硬度需求是多少,然后才能确定产品的造型,是不是符合IML工艺要求。确定符合后再根据产品的要求选择成型方式。

  • IML工艺不良率的控制

    IML工艺不良率的控制2019-11-30

           IML工艺是近年来正吹向中国塑胶表面技术行业的旋风,是对大多传统塑胶表面处理技术如涂装等行业的挑战,也是对面向国外加工的中小型企业的严峻考验,IML工艺是一个高成本的行业,如何在这个行业中取得成功,就要看是否在成本中得到控制?如何选择原材料?如何提高技能?如何降低制程不良率?等等.

           IML工艺不良率的控制主要在印刷和射出的部分,片材成型设备的选择也决定了片材成型的稳定性即良率的重要因素,在当前市面上片材成型设备主要有热压机,吸空成型机,及高压气体成型机,其价格相差很大,一般热压机在几万元人民币左右,真空机的价格要看其功能大小,几万元到几十万元不等,高压气体成型机是近几年IML工艺中运用较少的设备,各需求厂家要根据不同产品,和使用的不同片材以及印刷图文来考虑产品的拉伸和定位俩个方面来考虑设备的选择.

           IML工艺良率的控制主要受环境的影响,我们要求IML工艺的整个过程都是在无尘室里进行,在印刷的部分更不用讲,那在成型和射出的部分我们也如此要求,因为片材加热,微粒很容易与片材粘在一起造成不良。

  • IML工艺产品的结构

    IML工艺产品的结构2019-11-30

    IML工艺产品的结构为:PET/PC+油墨层+塑胶层,

    故注定IML工艺产品会向上拱起变形;,并且要求注射压力比普通塑件高的特性.为防止IML工艺产品变形,胶厚需要满足一定的条件,设计要满足其它工艺方面及成型方面的条件:

    A: 胶厚(材料厚度),胶厚不能笼统去谈,要结合产品镜面的面积的大小;20MM以下较小者可按1.1设计,较大胶厚要求1.2或以上,局部可较薄,并且要结合表面造型;,在空间满足的情况下,胶厚尽量厚为佳.胶厚过薄会带来注塑困难,并导致较薄处颜色变化,经受不起冷冲击试验及跌落试验.

    B:造型、厚度方面,表面凸凹起浮者可较薄,视窗凹陷或周圈高起者可局部薄至1.05.,单一平面及曲面IML工艺产品很容易变形,要特别注意高低温试验的条件,越高者自然要求越高,尽量造型方面存在凸凹更佳,表面也可以设计环型凹槽,以克服应力变形.但凸凹在超过0.25的情况一定要 以斜度过渡,并且角度尽量大于45度.

    C;棱角处理方面:上表面与侧面需倒至少R0.2的倒角;侧面与侧面需倒至少R0.3的倒角,凡两类倒角对于侧面越高,要求倒角越大,并且要求斜度越大,IML工艺产品表面覆膜拉伸量过大或急剧,会导致薄膜表面起皱及印刷油沫脱落以致影响附着力;总而言之就是为保障薄膜覆盖顺畅及外观质量。

    D:装配关系:鉴于镜面变形及跌落试验的要求,设计时尽量考虑增加贴胶面积,或底部变形区域底部加熔接柱,或扣位。

  • 模内注塑与模内转印的区别

    模内注塑与模内转印的区别2019-11-29

           首先声明的是,在模内注塑中它们是两个完全不同的概念,不可混为一谈。

    模内注塑的英文简称叫IMD,它包括了模内贴标(IML),模内贴模(IMF),模内转印(IMR)。由此可见模内转印是模内注塑的其中一部份。

    IMR的中文名称:模内转印

    此工艺是将图案印刷在薄膜上,通过送膜机将膜片与塑模型腔贴合进行挤出,挤出后有图案的油墨层与薄膜分离,油墨层留在塑件上而得到表面有装饰图 案的塑件,在产品表面是没有一层透明的保护膜,膜片只是生产过程中的一个载体。但IMR的优势在于生产时的自动化程度高和大批量生产的成本较低。 IMR的缺点:印刷图案层在产品的表面上,厚度只有几个微米,产品使用一段时间后很容易会将印刷图案层磨损掉,也易褪色,造成表面很不美观。另外新品开发 周期长、开发费用高,图案颜色无法实现小批量灵活变化也是IMR工艺无法克服的弱点。